Réglage de la courbe de température pour le soudage par refusion sans plomb des LED SMD
À l'heure actuelle, les courbes de température de soudage par refusion sans plomb qui sont largement utilisées dans l'industrie comprennent principalement des courbes de température trapézoïdales et des courbes de température graduelles. Combinée à la courbe de température typique, la courbe de température de refusion sans plomb est conçue en fonction des caractéristiques des perles de lampe 3014LED et des performances de la soudure sans plomb 95.5Sn3.8Ag0.7Cu, comme le montre la figure.
Profil de température de soudage par refusion sans plomb
1. Zone de chauffe pour le soudage par refusion sans plomb des billes de lampe LED
La zone de préchauffage de la soudure par refusion sans plomb peut être divisée en 3 sous-zones, à savoir la zone de chauffage, la zone de conservation de la chaleur et la zone de chauffage rapide. Dans la zone de chauffage, un processus de chauffage avec une vitesse de chauffage de 1,5 à 2,5 °C/s, une vitesse de chauffage maximale ne dépassant pas 3 °C/s et une durée ne dépassant pas 90 secondes est utilisé pour établir la température. de la température de l'environnement de travail atteindre 130°C. À ce stade, la carte de circuit imprimé LED (PCB) atteint la température active requise pour le soudage par refusion à partir de la température ambiante, le solvant à point de fusion inférieur dans la pâte à souder se volatilise et le choc thermique sur les composants est réduit. La vitesse de chauffage ne doit pas être trop rapide, sinon cela peut entraîner la détérioration de la composition du flux dans la pâte à souder, la formation de billes de soudure, des ponts et d'autres défauts, et en même temps, les composants seront soumis à une contrainte thermique excessive et déformer. De plus, lors du soudage d'un PCB transportant des billes de lampe LED haute puissance et de grande taille, afin d'uniformiser la température du PCB dans son ensemble et de réduire les défauts tels que le gauchissement causé par le stress thermique, vous pouvez vous référer au processus de traitement thermique pertinent et pratique expérience, et augmenter lentement la température dans cet intervalle. Et préchauffage. Dans la zone de conservation de la chaleur, utilisez une vitesse de chauffage de<2°c ec="" pour="" que="" la="" température="" dans="" la="" zone="" de="" conservation="" de="" la="" chaleur="" soit="" comprise="" entre="" 140-160°c="" et="" maintenez-la="" pendant="" 60-90="" secondes.="" dans="" cette="" zone,="" le="" flux="" commence="" à="" devenir="" actif="" et="" toutes="" les="" parties="" du="" pcb="" sont="" mouillées="" uniformément="" avant="" d'atteindre="" la="" zone="" de="" refusion,="" et="" le="" solvant="" de="" la="" pâte="" à="" braser="" qui="" ne="" s'est="" pas="" complètement="" évaporé="" est="" encore="" plus="" volatilisé.="" dans="" la="" zone="" de="" chauffage="" rapide,="" également="" appelée="" zone="" d'infiltration="" de="" flux,="" la="" température="" monte="" rapidement="" jusqu'au="" point="" de="" fusion="" de="" la="" pâte="" à="" braser.="" à="" ce="" stade,="" la="" vitesse="" de="" chauffage="" doit="" être="" rapide,="" sinon="" l'activité="" du="" flux="" dans="" la="" pâte="" à="" souder="" sera="" réduite="" et="" l'alliage="" de="" soudure="" sera="" oxydé="" à="" haute="" température,="" formant="" un="" mauvais="" joint="" de="" soudure.="" a="" ce="" stade,="" le="" flux="" nettoie="" la="" couche="" d'oxyde="" de="" la="" surface="" de="" soudure="" et="" maintient="" une="" certaine="" activité="" de="" soudure,="" ce="" qui="" facilite="" la="" formation="" d'un="" bon="" joint="" de="" composé="" intermétallique="" dans="" la="" zone="" de="">
2. Zone de soudure par refusion sans plomb pour les perles de lampe à LED
La pâte à braser de la zone de soudure (zone de refusion) se présente sous la forme d'une phase liquide à une température supérieure au point de fusion. Pour la soudure 96,5%Sn/3,0%Ag/0,7%Cu, la température la plus élevée se situe entre 235～245℃, et le point de fusion au-dessus de 225℃ est contrôlé à 40～60 secondes et le temps lorsqu'il est supérieur à 230℃ est de 10～ 20 secondes. Dans cette plage de température, les particules métalliques de la pâte à braser fondent, diffusent, se dissolvent, par métallurgie chimique et forment des joints IMC sous l'action de la tension superficielle du liquide. Dans le même temps, si la température de pointe est trop élevée et que le temps de refusion est trop long, les grains IMC peuvent devenir trop gros et les propriétés mécaniques et électriques seront affectées. Dommages, etc. Si la température est trop basse et que le temps de refusion est court, la soudure et le PCB peuvent ne pas être complètement mouillés, formant un joint de soudure sphérique, ce qui affecte la conductivité électrique. Pour les composants à grande capacité calorifique, la chaleur est insuffisante et la connexion par soudure n'est pas solidement formée. Soudage. Le processus de détermination de la température de la zone de soudure et du temps de refusion nécessite des recherches supplémentaires pour des billes de lampe LED spécifiques et différents PCB.
3. Zone de refroidissement par reflux sans plomb pour les billes de lampe LED
Une fois que la carte de circuit imprimé à billes de lampe à LED a quitté la zone de soudage, le substrat pénètre dans la zone de refroidissement. A ce stade, la vitesse de refroidissement est inférieure ou égale à 4°C/s. Si le taux de refroidissement est trop rapide, une contrainte thermique énorme peut provoquer des fissures froides dans les joints de soudure, des billes de lampe LED ou même une déformation du PCB, et la barre lumineuse PCB sera mise au rebut. Si la vitesse de refroidissement est trop lente, le temps de cristallisation du joint de soudure est long et le taux de nucléation est faible. Assez d'énergie rendra les grains IMC trop épais, et il est difficile de former des joints IMC avec des grains fins, ce qui aggravera la résistance des joints de soudure, et même des perles de lampe à LED. Le changement se produit.
